30 anni di KONE MonoSpace®: l’innovazione che ha ridefinito il design degli ascensori

Fino al 1996 l’idea di un ascensore a fune senza locale macchina era considerata tecnicamente impossibile o priva dei necessari margini di sicurezza. Chi lavorava nel settore ascensoristico in quegli anni ricorda un mondo consolidato, in cui il locale macchina era un dato di fatto non negoziabile. Paolo Airaghi, ingegnere elettronico con indirizzo automatica laureato al Politecnico di Milano, in quegli anni non era ancora in KONE — lavorava in Mitrol, un’azienda di controlli numerici per macchine utensili — ma ha seguito il lancio del KONE MonoSpace® attraverso un amico: “Un caro amico lavorava in KONE e mi parlava di una soluzione rivoluzionaria. E in effetti così è stato.”

La decisione ingegneristica fondamentale di KONE fu quella di miniaturizzare il sistema di trazione. Per eliminare la stanza sopra il vano corsa non bastava semplicemente spostare i componenti: occorreva reinventare il motore da zero. Il lancio fu il risultato di una visione radicale basata sull’integrazione della macchina direttamente nel vano tramite il fissaggio alla guida dell’ascensore. Una scelta che risolse due problemi critici in un colpo solo: da un lato eliminò l’ingombro architettonico esterno, liberando l’ultimo piano e il tetto degli edifici; dall’altro aumentò l’efficienza meccanica complessiva, eliminando le perdite di energia tipiche dei rinvii complessi presenti nei sistemi tradizionali a fune.

Il lancio ufficiale del 1996 segnò il momento in cui la tecnologia Machine Room-Less, nota con l’acronimo MRL, divenne realtà commerciale. Il protagonista assoluto fu il motore KONE EcoDisc: un’unità a trazione sincrona a magneti permanenti, sottile e discoidale, talmente compatta da poter essere installata all’interno del vano corsa standard. Nonostante lo scetticismo iniziale della concorrenza, i vantaggi furono immediati. La disponibilità di maggiore spazio e la riduzione dei costi di costruzione resero l’ascensore KONE MonoSpace® lo standard globale in breve tempo.

La misura di quanto il mercato stesse cambiando si vide nell’impatto sull’organizzazione. Il polo produttivo del gruppo KONE sul Lago Maggiore, dove venivano realizzate le parti elettriche del nuovo sistema, conobbe in pochi anni una crescita impressionante di volumi e di persone: “La struttura aziendale era consolidata ma non era più sufficiente,” racconta Airaghi. “L’ufficio tecnico lavorava in modo ancora abbastanza indipendente; con la crescita cercavano un responsabile che lo riorganizzasse, e nel 2000 sono entrato io.” KONE si stava trasformando in uno dei leader mondiali del settore e l’organizzazione doveva correre per stare al passo con il prodotto. Paradossalmente, arrivare da un mondo diverso si rivelò un vantaggio: “Per me è stato più facile che per gli altri,” ricorda Airaghi, “perché venivo da un settore diverso, non sapevo nel dettaglio come funzionava un ascensore e quali fossero le sue peculiarità tecniche: ero già nel nuovo, non avevo pregiudizi. Per gli altri colleghi era completamente diverso, ricordavano lo stato di cose precedente.”

Il ruolo di Airaghi in quegli anni fu soprattutto quello di interfaccia tra la ricerca e sviluppo della casa madre finlandese e la realtà italiana. Ogni mese un viaggio in Finlandia, in un contesto che ancora oggi ricorda con affetto: “Non lo chiamerei complicato, perché la casa madre era classicamente nord europea: molto friendly, accogliente, disponibile, attenta al rapporto vita-lavoro. Piuttosto è stato uno shock geografico e climatico — la luce, in Finlandia, è davvero particolare.” Un dettaglio apparentemente di contorno, che racconta in realtà il DNA di un’azienda capace di trasferire non solo tecnologia ma anche cultura di lavoro ai propri poli internazionali.

Oltre alla sfida tecnica, KONE affrontò una complessa sfida normativa. All’epoca i regolamenti di sicurezza presupponevano l’esistenza di un locale macchina separato per le riparazioni. KONE lavorò attivamente con gli enti preposti per ridefinire gli standard europei, aprendo la strada a una categoria di impianti che oggi rappresenta la maggioranza delle installazioni mondiali. La soluzione fu elegante: grazie alla collaborazione con un ente certificatore olandese si fece riconoscere il tetto della cabina al piano più alto come nuova “sala macchine” ai fini della manutenzione, con tutte le dotazioni di sicurezza per il personale — parapetti compresi.

“Gli enti certificatori italiani e di altri paesi hanno fatto fatica ad accettare questa cosa,” ricorda Airaghi. “Dovevamo andare a spiegarlo caso per caso, anche se era tutto a norma e ben fatto.” Stesso spaesamento dal lato dei tecnici di campo, abituati da sempre a lavorare nel locale macchina: come faccio a fare una verifica, una manutenzione, la sostituzione di una scheda, se la sala macchine non c’è più? “I primissimi KONE MonoSpace® avevano sul pianerottolo del piano più alto una finestrella da cui si vedeva il motore, il quadro, la parte elettronica. Con il passare degli anni la finestrella è andata via. Non solo per i tecnici, ma per tutta l’industria era una cosa davvero rivoluzionaria: il motore si trovava nel vano, accessibile dal tetto della cabina tetto della cabina.”

Fino alla metà degli anni ’90 la progettazione di un edificio per uffici o residenziale era dunque subordinata a un ingombro tecnico imprescindibile: il locale macchina. Questa struttura, spesso simile a una torretta posta sopra il vano corsa, rappresentava un vincolo architettonico pesante che comprometteva lo skyline e la pulizia del design del tetto. Al suo interno trovavano posto voluminosi argani a fune o centraline idrauliche che richiedevano altezze extra del fabbricato.

Dal punto di vista ingegneristico il locale macchina comportava un aumento dei carichi statici e dinamici sulla sommità della struttura, obbligando spesso a sovradimensionamenti strutturali. La necessità di aerazione naturale e accessi dedicati rendeva l’ultimo piano una zona tecnica poco sfruttabile per scopi commerciali.

L’introduzione della tecnologia MRL — Machine Room Less — ha ribaltato questo paradigma. Spostando il sistema di trazione e i quadri di manovra all’interno del vano corsa o integrandoli nel telaio della porta, KONE ha permesso di eliminare completamente questo volume. E la reazione di chi disegnava gli edifici fu, spesso, uno stupore gioioso: “Una delle cose più divertenti era parlare con i progettisti, gli architetti, gli ingegneri,” racconta Airaghi. “Non sapevano cosa dovessero farne di quello spazio. Potevano farne una stanza in più per l’impresa delle pulizie o quello che volevano. Erano contenti.”

Il recupero dello spazio permette oggi la trasformazione dei vecchi vani tecnici in superficie lorda affittabile (GLA), o in attici di pregio e aree verdi comuni che aumentano significativamente il valore di mercato dell’immobile. Ma il vantaggio più concreto si è visto negli edifici storici e nei condomini più vecchi, dove la sala macchine originaria non rispettava nemmeno più le normative di altezza: poterla semplicemente eliminare si è rivelata la vera soluzione. “Ricordo alcuni condomini in cui la vecchia sala macchine è diventata il locale dell’impresa di pulizie,” sorride Airaghi. “E uno dei casi che ricordo con più piacere è un KONE MonoSpace® installato all’Altare della Patria a Roma, proprio perché non richiedeva un vano macchine.”

Il motore KONE EcoDisc è l’elemento che ha reso possibile il cambiamento architettonico moderno. A differenza dei motori tradizionali l’EcoDisc è un sistema a trazione sincrona a magneti permanenti con un design a disco estremamente compatto. I magneti generano una forza di attrazione costante e precisa eliminando la necessità di ingranaggi di riduzione secondo il sistema gearless. Questa configurazione riduce drasticamente gli attriti meccanici e le dispersioni di calore. Essendo un motore a trazione diretta la puleggia è solidale al rotore: l’energia viene trasferita alle funi senza passaggi intermedi, garantendo un controllo millimetrico del movimento e una riduzione delle vibrazioni avvertibili in cabina. La sua forma piatta permette l’installazione ancorata alle guide del vano corsa, trasformando un componente meccanico in un elemento integrato e silenzioso della struttura edilizia.

A trent’anni dal lancio, l’architettura di fondo è rimasta: “Del progetto originale c’è ancora il fatto che il motore è un motore assiale, piatto, che può andare all’interno del vano,” spiega Airaghi. Ma la tecnologia sottostante ha fatto passi enormi. I magneti permanenti di nuova generazione hanno permesso di ridurre ulteriormente le dimensioni e di aumentare l’efficienza energetica. E gli azionamenti — i drive e i variatori di frequenza che alimentano il motore — sono diventati rigenerativi. “Un ascensore ha cabina e contrappeso: quando devi frenare, si genera energia. Prima quell’energia veniva dissipata dalle resistenze; oggi viene trasformata in energia elettrica, accumulata o rimessa in rete. I consumi si sono ridotti fino al 70%.”

Per un complesso di uffici o un edificio ad alto traffico la scelta di un sistema MRL si traduce in vantaggi concreti lungo l’intero ciclo costruttivo. Eliminare la torretta in copertura significa prima di tutto alleggerire la struttura — meno carichi statici in sommità, niente sovradimensionamenti a cascata sugli elementi portanti — e a catena semplificare la logistica di cantiere: senza un locale tecnico da costruire, ventilare e rendere accessibile, i tempi di installazione si accorciano sensibilmente. Il terzo vantaggio è meno visibile ma forse il più decisivo per la qualità percepita dell’immobile: un motore a trazione diretta, solidale al rotore e ancorato alle guide, garantisce un comfort di marcia superiore, con livelli di silenziosità e fluidità che distinguono immediatamente un impianto moderno da uno tradizionale.

Oggi la sostenibilità è un requisito di mercato e un asset finanziario prioritario. Per chi investe in grandi edifici l’efficienza è un parametro concreto che si traduce in protocolli rigorosi come LEED (Leadership in Energy and Environmental Design) e BREEAM (Building Research Establishment Environmental Assessment Method). Questi standard valutano l’intero ciclo di vita dell’edificio andando ben oltre il semplice consumo elettrico istantaneo.

In questo scenario un ascensore KONE MonoSpace® contribuisce attivamente al raggiungimento dei crediti previsti dai protocolli internazionali ottimizzando i consumi attraverso tecnologie di recupero energetico — le stesse che trasformano l’energia di frenata in elettricità riutilizzabile dall’edificio stesso, arrivando alla riduzione dei consumi del 70% di cui racconta Airaghi. Parallelamente la riduzione dell’impronta ecologica migliora i parametri ESG — Environmental, Social, and Governance — dell’immobile, rendendolo interessante per i grandi investitori istituzionali.

Il modo in cui KONE porta il KONE MonoSpace® e le sue evoluzioni sul mercato è cambiato tanto quanto il prodotto stesso. Oggi Airaghi, da Tendering & Solution Director, segue tutto lo sviluppo della soluzione — ascensori, scale mobili, sistemi integrati — fin dalle fasi preliminari: “KONE interviene già dagli studi di progettazione e architettura. Si ragiona sulle dimensioni degli spazi, sul flusso quantitativo di persone, su dove collocare gli ascensori, sulle ore di punta, sul traffico specifico dell’edificio. Un hotel, per esempio, ha un picco all’ora di colazione che un ufficio non ha.” È il concetto di people flow: l’ascensore non come oggetto a sé, ma come variabile di un sistema più ampio da progettare insieme a chi disegna l’edificio. Da qui nasce un’offerta che mette insieme prodotti, soluzioni tecniche ed economiche — e che richiede una collaborazione stretta anche con il reparto vendite.

In trent’anni il concetto originale si è evoluto nella serie di ascensori KONE DX, acronimo di Digital Experience. L’ascensore si è trasformato da elemento meccanico isolato in un sistema aperto e connesso. Grazie alle API integrate di serie l’impianto dialoga con altri sistemi dell’edificio come il controllo degli accessi o le applicazioni per gli inquilini: un’architettura che rende l’ascensore parte integrante dell’ecosistema digitale dello stabile, facilitando la gestione dei flussi nelle moderne smart city.

È una trasformazione che Airaghi osserva dal suo attuale ruolo di Tendering & Solution Director con uno sguardo tecnico preciso: “La possibilità di interfacciarsi con altri sistemi digitali apre milioni di possibilità. Dal lato dell’azienda ci si può collegare con l’ascensore, vederne lo stato di funzionamento, leggere anche solo i tempi di apertura e chiusura delle porte: se rallentano, magari c’è sporcizia o usura. Dal lato degli utilizzatori, possono chiamare l’ascensore dalla propria app, o farlo interagire con i robot.” I casi concreti non mancano: “Penso agli ospedali, dove robot dedicati trasportano separatamente biancheria pulita e sporca — l’ospedale di Varese è un esempio di integrazione su larga scala. O ad alcuni hotel, dove piccoli robot consegnano nelle camere, anche per ragioni di sicurezza.”

L’integrazione digitale permette inoltre di superare il vecchio modello di manutenzione reattiva. Attraverso una strategia predittiva i sensori monitorano in tempo reale i parametri vitali identificando potenziali anomalie prima che queste causino un fermo macchina. Questa tecnologia trova la sua applicazione pratica nei KONE 24/7 Connected Services: il sistema analizza costantemente i cicli di apertura delle porte, le vibrazioni e le temperature, fornendo indicazioni precise al personale tecnico per interventi mirati per prevenire i guasti. Siamo passati alla manutenzione predittiva. Negli edifici ad alto traffico garantire flussi di movimento costanti ottimizza i costi di gestione sul lungo periodo ed elimina le inefficienze tipiche della manutenzione tradizionale a chiamata.

A questa apertura digitale corrisponde naturalmente una nuova attenzione alla sicurezza informatica, che Airaghi, come Presidente della Commissione Tecnica di AssoAscensori, segue con interesse: “Seguendo anche la nuova normativa europea in materia, il lavoro di ricerca e sviluppo si estende dalla meccanica all’informatica. È una dimensione in più del prodotto, su cui lavoriamo continuamente.” Un’evoluzione coerente con la storia del KONE MonoSpace®: come trent’anni fa la sfida era ripensare la meccanica del vano, oggi si estende anche all’architettura digitale che gli gira intorno.

L’evoluzione dell’ascensore KONE MonoSpace® DX dimostra come l’innovazione tecnica sia realmente efficace solo quando semplifica le fasi di progettazione, costruzione e gestione. In scenari urbani sempre più densi i principi introdotti trent’anni fa continuano a definire sistemi che integrano flessibilità architettonica e infrastruttura digitale. Oggi la famiglia DX di KONE è l’esito maturo di quella visione, declinata per tipologie di edificio molto diverse tra loro.

Per il residenziale e gli uffici, il KONE MonoSpace® DX rimane la risposta naturale: nessun locale macchina, connettività di serie, ottimizzazione degli ingombri. Dove però entrano in gioco grattacieli, hotel di categoria alta o torri direzionali — edifici in cui la velocità di corsa e la gestione del traffico nelle ore di punta diventano variabili critiche — KONE propone il MiniSpace® DX, una soluzione con locale macchina compatto che mantiene lo spirito MRL ma aggiunge le prestazioni richieste dall’alta corsa. La logica cambia ancora quando a muoversi non sono persone ma merci: il TranSys® DX porta la filosofia senza locale macchina nel mondo dei montacarichi, con portate elevate e la stessa connettività integrata degli ascensori passeggeri.

A fare da spina dorsale trasversale a tutti questi prodotti c’è infine una piattaforma di servizio, non un prodotto in senso classico: i KONE 24/7 Connected Services — la piattaforma di monitoraggio basata sull’analisi dei dati che abilita la manutenzione predittiva di cui si è già parlato. È il tratto che racconta meglio la traiettoria di questi trent’anni: dal rivoluzionare un oggetto, a ridisegnare il servizio che gli sta intorno.

Guardando ai prossimi trent’anni, Airaghi individua due grandi fronti di lavoro. Il primo è una connettività sempre più estesa, capace di integrare ascensori e scale mobili con il resto della città — il trasporto urbano, la mobilità di quartiere — per rendere gli spostamenti davvero fluidi. Il secondo è legato all’invecchiamento della popolazione e all’accessibilità: “Nel solo contesto italiano, per fare un esempio, ci sono ancora diverse palazzine con più di tre piani senza ascensore, o con barriere architettoniche anche solo di pochi gradini. Accessibilità, usabilità e affidabilità devono migliorare.” È un tema che, con declinazioni diverse, accomuna tutti i paesi europei: le normative nazionali sull’accessibilità — pensate in un’epoca in cui la tecnologia offriva meno soluzioni — si trovano oggi a dover dialogare con standard europei più evoluti e con una domanda sociale crescente. In Italia AssoAscensori sta collaborando con le istituzioni competenti per aggiornare il quadro di riferimento e favorire l’adozione di soluzioni per l’accessibilità; percorsi analoghi sono in corso in altri paesi, ciascuno con i propri tempi e le proprie specificità.

KONE si impegna nello sviluppo continuo di soluzioni innovative per il miglioramento dei propri servizi e prodotti, in modo da rispondere alle attuali sfide dell’urbanizzazione e della mobilità verticale all’interno delle smart cities. Trent’anni dopo quel lancio del 1996, la lezione del KONE MonoSpace® resta attuale: l’innovazione vera non è mai solo tecnica, ma è la capacità di far cambiare idea — a chi progetta, a chi costruisce, a chi certifica — su ciò che fino al giorno prima sembrava impossibile.